Production - Maintenance - Ordonnancement

Les outils du lean manufacturing, orientés vers la production et l'ordonnancement sont techniques et adaptés initialement aux besoins de l'automobile. Ils apportent leur pleine efficacité pour des configurations d'organisation et de séries précises.



SMED : Single Minute Exchange Die – Changement d'outil en moins de dix minutes. Le principe général de SMED est de gagner en temps de changement de série pour faire des séries plus petites et améliorer la réactivité de l'atelier aux fluctuations de la demande du client.

KANBAN : Dans le concept de juste à temps, KANBAN signifie « étiquette ». L’étiquette caractérise un produit : référence, nom… Attachée à un produit fini, l'étiquette se libère lorsque le produit est vendu et devient OF (ordre de fabrication) qui identifiera le produit en cours de fabrication jusqu'à son stade final. La théorie du juste à temps programme la fabrication en fonction de la demande du client. La gestion de production est simplifiée et ne nécessite plus de suivi informatisé.TPM : Totale Productive Maintenance. Cette démarche implique tous les acteurs de la production et de la maintenance pour maintenir en bon état les outils de production en transférant autant que possible les opérations de maintenance dans le cycle de production (sans arrêter le flux de production).

VSM : Value Stream Mapping soit : Cartographie des flux de valeur (ajoutée). Cette méthode a pour objectif de visualiser la création de valeur dans un processus global. On distingue 3 types de flux : les flux de matières, les flux d'informations et les flux de personnes. Cet outil permet d'identifier les tâches non productives de valeur ajoutée.

Ordonnancement : L'ordonnancement est la planification de la fabrication en fonction des délais et des réservations des ressources. L'algorithme de Johnson permet d'optimiser la planification de plusieurs fabrications pour une échéance identique afin de réduire les temps d'attente.

Optimisation de la taille des lots : C'est une démarche d'optimisation du nombre de commandes d'achat, d'ordres de lancement en fabrication ; du stock matière, du stock en cours de production et de la réactivité par rapport à une demande commerciale.

La théorie des contraintes : Outil de l'analyse de flux, cette théorie permet d'identifier les capacités de chaque ressource et de repérer les goulots d'étranglements. Cette théorie est aussi connue sous l'intitulé TOC : théorie of constraints.